Шлакоблок своими руками составы бетонов для изготовления

Как сделать шлакоблок своими руками? Советы, инструкции, видео

Традиционно баню строят из дерева, но это далеко не единственный вариант. Для возведения такой постройки подойдут и другие материалы: кирпич, газоблоки, пеноблоки, керамзитобетонные блоки, шлакоблоки и др. Быстро и довольно легко можно построить баню из шлакоблоков. Выбрав этот вариант, вы имеете хорошую возможность не только возвести баню самостоятельно, но и сделать шлакоблок своими руками. А это поможет значительно снизить издержки на постройку и даст возможность обзавестись собственной баней даже с сильно ограниченным бюджетом.

Плюсы и минусы изготовления блоков в домашних условиях

• дешевизна. Вам не придется тратить деньги на покупку готовых шлакоблоков, а большая часть компонентов, требующаяся для их изготовления, стоит дешево или вовсе бесплатна;
• экономия на доставке. Изготавливать блоки допустимо на месте строительства, из этого следует, что вам не придется тратить деньги на перевозку материалов;
• возможность сделать блоки нужных вам размеров и даже цветов. Фабричные блоки представлены в стандартных размерах, вы же можете поменять их с учетом своих нужд. А если добавить в раствор мел или мелкую крошку красного кирпича, то можно получить шлакоблоки разных оттенков.

• низкая устойчивость к отрицательной температуре, вызванная большим уровнем водопоглощения самодельных блоков;
• возможность большого процента брака, особенно в том случае, если вы имеете небольшой опыт в строительной сфере;
• вероятность высокой хрупкости материала при нарушении технологического процесса;
• низкий уровень экологичности, т. к. для производства применяют доменный шлак.

Основные требования при изготовлении блоков

Стандартные размеры блоков – 39х19х188 мм, шлакоблоки имеют три небольших отверстия.

Важно, чтобы шлакоблоки имели правильную геометрию. Различные неровности, дефекты значительно усложняют процесс постройки бани или вовсе делают материал непригодным.

Чтобы добиться идеально ровных сторон шлакоблоков, нужно заполнять виброформу не просто до конца, а даже с небольшим запасом, т. к. при вибрации бетон немного осядет.

Из чего делают шлакоблоки?

Прежде чем говорить о том, как сделать своими руками шлакоблок, необходимо определиться с материалами, которые вам понадобятся.

На материалах экономить не стоит, т. к. именно от них напрямую зависит качество будущих шлакоблоков.

Для их производства нужны:

Шлак – это прекрасный компонент для блоков, этот материал получают при переработке угля. Но на сегодняшний день из-за замены угля на газовое топливо производство шлака снизилось. Теперь вместо него все чаще используют зитобетон. Этот материал также прекрасно подходит для производства строительных блоков в домашних условиях, но учтите, что он обойдется дороже.

Кроме шлака в блоки добавляют и другие компоненты, к примеру, часто используют золу, гравий, опилки, перлит, кирпичный и стеклянный бой, металлургические отходы, отсев камня и т. п. Хорошей добавкой в смесь, которая поможет сделать блоки прочнее, станет пластификатор: достаточно всего 5 г на блок, и пластичность блоков, устойчивость к морозам и влаге значительно возрастет. Также часто в шлакоблоки добавляют песок. Песок должен быть крупной фракции.

Цемент нужно брать качественный, маркой не менее М400, а лучше М500. Экономить на нем не стоит, из одного мешка цемента у вас получится около 35 шлакоблоков, поэтому за этот материал лучше переплатить. Разница в расходах будет невелика, при этом качество блоков ощутимо повысится.

Форма для шлакоблока

Из чего делают шлакоблок, мы разобрались, теперь нужно подобрать необходимые инструменты, а именно формы. Форму можно приобрести в специализированном магазине или сделать самостоятельно.

Самый простой и бюджетный вариант – это деревянная форма. Она не отличается высокой прочностью, но вполне подойдет для возведения небольшой бани. Для изготовления деревянной формы можно использовать опалубочную фанеру, она гладкая и не нуждается в дополнительной обработке.

Фабричные формы изготовлены из железа и стали, они способны выдержать огромные объемы раствора. Если вы планируете использовать форму для изготовления шлакоблоков не для одной бани, а, к примеру, еще и для гаража, и других подобных построек, то лучше выбирать более надежную форму, в частности, металлическую.

Если вы решите делать такую форму сами, то вам понадобятся металлические листы и сварочный аппарат. Нужно уметь сваривать конструкции ровно и прочно.

Чтобы сделать шлакоблок своими руками, чертежи нужно подготовить еще до изготовления формы. Обычно выбирают стандартные размеры блоков, но некоторые меняют их, подбирая вариант подходящий под особенности будущей постройки. После по чертежам уже можно делать саму форму.

Если говорить о том, как сделать форму для шлакоблока из дерева, то проще всего объяснить так: по внешнему виду она будет похожа на опалубку, которую вы будете заливать раствором. Нужно будет соединить четыре доски, чтобы получился прямоугольник нужных размеров.

Форма может не иметь дна, тогда при работах нужно будет постелить под нее пленку и поставить конструкцию на ровную поверхность.

Для изготовления пустотелых блоков возьмите несколько пустых бутылок, заполните их водой (тогда они не всплывут при заливке смеси) и поставьте в форму на расстоянии друг от друга.

Этого оборудования для производства блоков в домашних условиях будет вполне достаточно. При заливке смеси может также понадобиться вибростанок. Но для возведения одной бани нет смысла покупать дорогостоящее оборудование, можно обойтись молотком.

Как сделать шлакоблок своими руками?

Шаг 1. Приготовление раствора

Идеальной формулы, в которой нужно смешивать нужные ингредиенты, назвать нельзя, т. к. все материалы различаются по свойствам, и каждый мастер подбирает свое соотношение. Стандартным же вариантом является следующие формулы соотношения шлака, песка, гравия, цемента и воды – 7:2:2:1,5:2, соответственно. Если вы планируете делать шлакоблоки без добавления гравия, то пропорции шлака, песка, цемента и воды меняются следующим образом: 7:3:1:1.

Для определения количества необходимой воды можно провести следующую проверку: бросить раствор на землю и сжать в кулаке. Если в первом случае смесь упала и рассыпалась, а во втором соединилась, то все отлично, иначе нужно менять пропорции воды.

Для изготовления смеси для шлакоблоков рекомендуется использовать бетономешалку. Вручную такие работы проводить не советуем, т. к. в этом случае вы получите раствор более низкого качества. Даже человек с хорошей физической формой не выдержит на протяжении нескольких часов тщательно перемешивать тяжелую смесь, чтобы изготовить из нее сотни блоков.

Шаг 2. Заливка смеси в форму

Для изготовления шлакоблоков нужно залить раствор в форму с запасом, выше стенок, но если вы планируете делать пустотелые блоки, то заливать смесь лучше ровно по линии стенок. На 5 секунд включить вибростанок, чтобы раствор осаживался. При необходимости добавить еще смесь и повторить. После включить вибростанок на 5-10 секунд, не выключая ее, снять форму.

Как уже говорилось, если у вас нет вибростанка, то можно воспользоваться молотком. Им нужно стучать сверху по форме, чтобы смесь утрамбовалась, и из нее вышли все пузырьки воздуха. Чем меньше их останется, тем прочнее получится блок.

При необходимости поставить стеклянные бутылки, чтобы в блоках получились пустоты.

В среднем процесс изготовления блоков занимает около 3-х дней, но чтобы они полностью затвердели нужно около месяца. В этот период блоки нужно оставлять на сушку.

Шаг 3. Сушка блоков

Для выполнения этого этапа нужно выделить отдельное помещение, надежно защищенное от осадков. Температура в нем должна +13°С и более, а влажность – 100%.

В процессе затвердевания блоков важно следить за тем, чтобы они не трескались, поэтому периодически их нужно смачивать водой, особенно если процесс изготовления был в жаркую погоду.

Во время сушки не рекомендуется складывать блоки друг на друга, это допустимо только когда они полностью высохнут.

Баня из шлакоблоков – это бюджетный вариант, особенно если сделать шлакоблоки своими руками в домашних условиях. Изготовить их самостоятельно не так сложно, если ответственно подходить к выбору материалов, а также соблюдать порядок работ.

Производство шлакоблоков своими руками: состав, пропорции

Среди множества стройматериалов присутствуют так званые «старожилы», к которым относится шлакоблок. Он является прародителем всех современных строительных блоков, которые в последнее время приобрели небывалую популярность. По технологии производства этот материал получается в процессе вибропрессования раствора, находящегося в специальной форме.

В его составе присутствует шлак, отходы после горения угля, зола, отсев щебня, песок, гравий, опилки и многие другое, что находится в регионе вашего проживания. Примечательно, что шлакоблок можно производить самостоятельно, было бы желание и небольшая сумма для закупки оборудования и комплектующих раствора.

Состав шлакоблока и пропорции

Как уже говорилось, его сырьем могут выступать разнообразные материалы, поэтому существует несколько рецептур замеса. Но главным компонентом шлакоблока является цемент. К нему добавляют наполнитель, пластифицирующую добавку и все это разбавляют водой до необходимой консистенции. Если изменить составляющие, то получится легкий бетон арболит. В состав арболита входит: древесина, цемент и ряд химических добавок.

Обычно для такого раствора берется портландцемент М 400. Если имеется другой, то его тоже можно использовать, только надо будет выдерживать другие пропорции для приготовления состава. В случае выбора цемента меньшей марки его процентное содержание должно быть увеличено на 15%, а при использовании бетона лучшего качества его можно добавлять меньше.

Как выглядят стеновые вибропрессованные блоки можно узнать из данной статьи.

В качестве наполнителей используются подручные материалы, которые есть в наличии: зола, опилки, кирпичный лом, щебень, гравий, песок и другие строительные отходы и не только. Их выбор зависит от требуемой себестоимости продукции и качества будущего шлакоблока.

На видео – производство шлакоблока технология:

Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом, но ее присутствие в растворе желательно.

Баня из шлакоблока плюсы и минусы такого строения описаны в статье.

Она может придать ему недостающих свойств или усилить действие имеющихся:

• улучшить морозо- и влагоустойчивость;
• увеличить прочность (защитить материал от образования трещин и быстрого истирания);
• ускорить процесс застывания, что особенно важно при частном производстве шлакоблока. Быстрее будут освобождаться рабочие площади для изготовления очередной партии материала, а это в свою очередь повысит производительность.

Массовая доля пластифицирующей добавки в сравнении с общим объемом незначительна. Для производства одного блока необходимо всего 5 грамм пластификатора.

Какой размер шлакоблока стандарт, можно узнать из данной статьи.

Виды приготовления раствора

Среди всех известных растворов для шлакоблока выделяется два, которые используются чаще всего.

№1

9 частей шлака, который остается после выплавки метала на металлургических предприятиях (он бывает серого и пепельного цвета);

1 часть бетона и вода в количестве равном половине применяемого цемента.

№2

по 4 части мелкого отсева и граншлака все с тех же предприятий (он имеет желто-зеленый оттенок);

1 порция цемента и часть воды, равной половине его объема.

Другие рецепты применяются не так часто. В домашних условиях можно использовать рецептуры раствора на песке, щебне, керамзите, опилках и других наполнителях.

Название шлакобетон пошло именно от приведенных рецептов, в которых используется шлак.

В данной статье можно увидеть фото дома из шлакоблока.

Изготовление в домашних условиях

Его изготовление при желании можно начать с минимальных капиталовложений. Это будет выгодно, если планируется построить частный дом или хозпостройки, а также производство может обернуться неплохим коммерческим мероприятием. Если заранее составить простой бизнес-план и рассчитать окупаемость проекта.

Подходить к этому надо серьезно:

• создать производственные места для сушки и хранения получаемого материала;
• выделить помещение для установки необходимого оборудования;
• рассчитать затраты на станки и их использование, имеется ввиду потребление электроэнергии и других ресурсов;
• найти поставщиков сырья и потенциальных клиентов;
• продумать рекламу или пиар-ход, чтобы о вашей продукции узнало как можно больше людей;
• нанять работников и установить им зарплату.

Как применяется и какова цена клея для блоков из газобетона, можно узнать из данной статьи.

На видео – технология производства шлакоблока, пропорции:

Процесс производства шлакоблока не представляет ничего сложного, но он трудоемкий, потребуется много физических усилий. Особенно на первых порах, пока производство не будет отлажено.

Каков вес газобетона 1м3, указано в описании к данной статье.

Для формовки шлакоблока нужны подходящие емкости. Их можно сделать самостоятельно или купить в строительных магазинах. Необходимо заранее рассчитать оптимальное количество форм для заливки, чтобы оборудование не простаивало без загрузки. Экономным вариантом является емкость с двумя выпуклостями на дне, которые делают пустоты в получаемом блоке. На прочностных характеристиках материала это никак не скажется, а вот расход раствора значительно снизится. По некоторым данным можно сэкономить на наполнителях более чем 50%.

Следующим приобретением должен быть станок, так званый вибропресс. Не стоит сразу брать дорогой агрегат на много форм. Вначале достаточно ограничиться устройством, которое формует 1-2 блока за цикл. Со временем, когда дело будет поставлено на «широкую ногу», и проявятся все нюансы производства, можно будет купить станок мощнее и производительнее.

Газобетон плюсы и минусы, а так же особенности использования указаны в статье.

Некоторые умельцы делают такие станки самостоятельно, вооружившись сборочными и детальными чертежами нужного агрегата, которые имеются в свободном доступе в интернете. Купив лист металла и электродвигатель, имея сварочный аппарат вполне возможно за несколько дней обзавестись станком собственного производства.

Это самый экономный вариант производства шлакоблоков. Вначале из уголков или металлических профилей сваривается фундамент будущего агрегата, а затем к его углам привариваются пружины, на которых закрепляется упомянутый лист, по его краям прикрепляются, с помощью сварки, уголки. Они будут служить бортиками. При расстановке форм с раствором при встряске они будут понемногу двигаться по листу, а бортики будут удерживать их от падения.

Технология получения

Его изготовление начинается с замеса раствора. Это осуществляется в бетономешалке или смесителе. В любом из этих аппаратов на выходе получается нужная смесь. Только при их выборе нужно учесть мощность и производительность.

Опишем все стадии производства:

• Первая. Готовиться бетонная смесь, в ее состав будет входить цемент, вода и гранотсев, при желании добавляется пластификатор. В принципе это приготовление очень схоже с изготовлением обычного песчано-цементного раствора. Если еще не купили аппараты для перемешивания смеси, то надо будет использовать ручной труд. А подходящая емкость для замеса и лопата станут надежными помощниками.
• Вторая. После приготовления состав тут же заливается в формы вибропресса. Смесь, проходя вибрацию, запрессовывается еще и пуансоном, который плотно прижимается к каждой ячейке. Процесс двойного воздействия длится не более 1,5 минуты. После окончания матрица пресса поднимается, а на рабочем столе остается готовый шлакоблок. Благодаря жесткому замесу он не растрескивается при высыхании, и надолго сохраняет свою форму.
• Третья. Во время нее происходит затвердевание готовых изделий. Их выкладывают на специально отведенные места под открытым небом, лучше для этих целей предусмотреть поддоны. Тогда в случае выпадения атмосферных осадков можно накрыть изделия полиэтиленом и закрепить его. В среднем сушка при хорошей погоде занимает 36 часов. Это время можно сократить, если в смесь добавить специальные пластификаторы.
• Четвертая. При помощи грузоподъемных устройств шлакоблоки складируются. Наилучший вариант – многоярусные стеллажи, они значительно сэкономят площадь хранения, а также на них можно произвести пропарку сразу нескольких десятков изделий. После нее улучшается прочность блоков и сокращается время их полного высыхания. Окончательное затвердевание может занять месяц.

Газобетонный блок d500 характеристики и правили применения указаны в статье.

На видео – производство шлакоблоков своими руками:

Необходимое оборудование для производства

Не все могут сделать станок самостоятельно, поэтому в продаже имеются разнообразные модели с разными характеристиками.

Наибольшей популярностью пользуется агрегат «МАРС». Он соединяет в себе оптимальный вариант соотношения цены и качества. Его мобильность и производительность оценили многие строители. Агрегат имеет малые габариты и несколько вариаций. Существуют модели со множеством функций или только с одной. После него могут получаться шлакоблоки с круглыми и квадратными пустотами, тонкостенные и другие варианты исполнения.

Для домашних условий подойдет вибростанок 1 ИКС. Это миниатюрная версия промышленных агрегатов для производства шлакоблока. Она имеет три комплектации: универсальную, стандартную и особую (рассчитанную для производства трех видов блока). Ее вес составляет всего 45 кг, поэтому многие приобретают аппарат из-за его мобильности. Но, несмотря на малые габариты, эта крошка может изготавливать до 70 штук блоков в час.

Интересным представителем вибропрессовых станков является Команч-34. На нем можно за один цикл изготавливать четыре блока. Этот агрегат отличается высокой производительностью и надежностью. При его использовании не возникает никаких проблем, дополнительных вложений и частого ремонта он не требует.

Команч-34 окупает себя в течение нескольких дней. Особенно его приобретение выгодно тем, кто производит шлакоблок на продажу. Он способен изготавливать от 30 до 120 блоков в час. Его вес – 160 кг. На нем предусмотрена смена размеров блоков путем переналадки оборудования.

Газобетон размеры блоков и особенности их применения указано в статье.

Шлакоблок – надежный строительный материал, который уже давно широко применяется за счет своей низкой стоимости и неплохих, даже в сравнении с современными материалами, технических характеристик. Технология изготовления понятна и проста и может быть использована для производства этих блоков в домашних условиях.

Составы и пропорции смесей для изготовления шлакоблоков

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе — то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
3. Количество пустот или полнотелость.
4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м 3 : КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

1. Цемент М-400 класс Д 20.
2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Таблица расхода строительных материалов на одну единицу строительного блока (рекомендованные пропорции)

Стройматериал	Количество, кг.	Цена за шт, руб.	Общая стоимость, руб.
Вода, л	0,6	0,1	0,06
Цемент М400 Д20, кг	2,0	3,53	7,4
Песок Мкр 2,5, кг	10,5	0,35	3,58
Отсев, кг	10,5	0,12	1,21
Итого:			12,24

Примечание к таблице:

• Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
• Полный объем одного стенового камня — 0,0139 м 3 .
• Объем раствора на один блок — 0,01 м 3 .
• Количество блоков в 1 м 3 — 72 шт.
• Марка прочности — М75.
• Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

1. СКЦ — с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
2. СКИ — с добавлением извести в качестве вяжущего.
3. СКШ — с добавлением шлаков различного происхождения.
4. СКГ — с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.

Шлакоблоки своими руками

Когда возникает необходимость небольшого строительства на собственном участке – пришло время построить гараж, баньку, то всегда находятся хозяева, которые решаются не только самостоятельно к нему приступить, но и изготовить стройматериалы своими руками. А почему бы и нет, если есть в наличии время, упорство и сырье. Ну, и главное – желание, помноженное на возможность сэкономить средства.

Мы уже рассмотрели варианты: как изготовить самостоятельно кирпич, блоки пенобетона, арболита, фибробетона, тротуарной плитки. Пришла очередь кратко ознакомиться с процессом кустарного производства шлакоблока. Недорогой строительный материал шлакоблок не пробьет ощутимую брешь в бюджете, но своими руками всегда получится значительная экономия.

О рецептах и пропорциях раствора для шлакоблока

Точных рецептур замеса существует несколько видов, многое зависит от наличия доступного сырья. В качестве стандартного наполнителя служит шлак, но можно брать отходы горения угля, перлит, отсев гранитного или иного камня, добавляют кирпичный бой и опилки, прошедшие обработку. Процесс обработки опилок смотреть в статье «блоки из арболита».

Как в любых бетонных блоках, в шлакоблоке неизменным и важным компонентом остается цемент. Чем выше марка, тем меньше расход. Но рекомендации мастеров сходятся на марке цемента М – 400, если брать М-500, то количество цемента уменьшают на 15% от пропорций на выбранный состав. Добавление пластификатора можно назвать не обязательным, но желаемым – из расчета 5 гр на один блок.

Пластификатор значительно увеличивает многие положительные свойства строительных блоков. Он придает морозоустойчивость блокам, предотвращает появление трещин. Добавление пластификатора упрощает процесс складирования. Блок схватывается быстрее, и уже через 6-8 часов блоки можно переносить к месту дальнейшей сушки, освобождая строительную площадку, не выжидая стандартные 2 суток.

Учитывая, что речь идет о небольших объемах, а не о промышленных линиях, для наглядности рассмотрим стандартные рецепты и пропорции в ведрах:

• 1,5 ведра цемента, 2 ведра песка, 2 ведра гравия или каменного отсева и 7 ведер шлака. Воду добавляют до нужной консистенции – блок не должен растекаться, терять геометрию при снятии формы (примерно 1,5 – 3 ведра).
• 1 ведро цемента, 3 ведра песка, 5 ведер шлака.

Подготовка рабочей площадки, места сушки и складирования

Определившись с наличием сырья, стоит задуматься о рабочих площадках. Те рекламные ролики, что мелькают в интернете, грешат одним недостатком – все ловко и хорошо, но под открытым небом, без учета погодных условий, это большой риск. Площадка под навесом для формовки и первичного отстоя/сушки будет гораздо удобней.

Для того, чтобы не страдала геометрия блоков, рабочая площадка должна быть ровной, желательно накрыта пленкой, на которую и будут выставляться формованные, но еще сырые изделия. Место созревания и дальнейшего складирования блоков тоже должно быть под крышей, желательно, чтобы это было помещение, где можно обеспечить влажность и тепло во время сушки.

Формы и оборудование для изготовления шлакоблока

Конечно, кустарное производство во многом уступает промышленному, и чем меньше у вас оборудования, тем больше будут задействованы руки. Ручной замес вместо бетономешалки, увеличивает трудозатраты, но уменьшает расход средств на покупку или аренду. Наличие вибропресса или вибростола (который несложно изготовить самому по доступным в интернете инструкциям) также ускорят и облегчат процесс изготовления шлакоблока. Но будем исходить из реалий, как поступают многие, и приготовим емкость для замеса, лопату, ведра. И конечно, потребуются формы.

Стандарты размеров для шлакоблока: 390х190х188 мм и для полу блоков: 390х120х188 мм. Но поскольку госприемки у частного застройщика, производителя нет, эти размеры допускается округлять до 40х20х20 см, и под эти размеры изготовить форму из дерева. Удобно делать ее со съемным дном, на которое крепятся бруски или обрезки трубы, которые будут формировать в блоке полости. Полости значительно уменьшает вес изделия, экономит сырье и никак не ухудшает качество блока.

Для удобства, с внешней стороны формы необходимо приделать бруски, на днище формы тоже обеспечить захват с боковых сторон. И можно приступать к изготовлению шлакоблоков своими руками.

Формовка и сушка блоков из шлакобетона

Готовым раствором, тщательно замешанным по выбранной под себя рецептуре, необходимо заполнить собранную форму. Заполнять следует с довеском, затем тщательно встряхнуть, простучать форму, чтобы вышли все пузырьки воздуха, а раствор заполнил рабочую емкость полностью. Утрамбовать сверху. При необходимости добавить раствор и аккуратно перевернуть блок на расстеленную пленку или поддон, чтобы снять сначала дно, а затем и саму форму, оставив блок схватываться на воздухе. Если раствор приготовлен без нарушений пропорций, то блок не изменит формы, не расплывется.

Сушатся/твердеют шлакоблоки без пластификатора минимум 36 часов, лишь затем переносятся к месту складирования. Лишь «созревшие», набравшие прочность блоки можно использовать в строительстве. А прочность они набирают до двух месяцев сушки. Первую неделю блоки должны лежать не плотно друг к другу. Во время сушки следует избегать пересыхания, как и с любыми бетонными изделиями – смачивать, накрывать пленкой или влажной тканью.

Остается добавить, если ваш трудовой запал исчерпал себя на любой стадии строительства или ремонта, всегда можно вызвать рабочую бригаду в помощь. Наша строительная компания предоставляет также услуги качественного утепления эковатой или любым утеплителем, выбранным заказчиком.

Изготовить шлакоблок своими руками — реально и легко

Если сделать шлакоблок своими руками, то это составит существенную экономию при строительстве. Для изготовления шлакоблоков нужно знать составы применяемых для этой цели бетонов. В статье дается подробное описание используемых для этой цели составов, материалов и инструментов.

Шлакоблок как строительный материал

Шлакоблок – это строительный материал, в состав которого входит шлак, бетонная смесь, цемент, прочие добавки. Материал по форме напоминает кирпич. Изготавливать шлакоблок самостоятельно под силу даже неопытным строителям.

Если объемы производимого шлакоблока большие, рекомендуется сделать специальный станок, который размещают непосредственно на месте строительства. Если соблюдать этапы приготовления строительного материала, а также четко соблюдать рецептуру, получается качественный шлакоблок.

Сфера применения

Шлакоблок не предназначен для возведения построек выше одного этажа. Этот материал используют для построек следующих типов:

• гаражи;
• одноэтажные жилые дома;
• сараи для содержания скота;
• временные постройки;
• дачные домики;
• мастерские.

При постройке более высоких жилых помещений, например, каркасных домов, этот материал применяют как утеплитель.

Не рекомендуется строить из шлакоблока многоэтажные здания, из-за низкой несущей способности материала.

Постройки, возведенные из этого материала имеют преимущества и недостатки. К преимуществам относятся:

• низкая вероятность пожаров;
• прочность;
• экономичность;
• устойчивость к перепадам температур;
• высокая скорость и легкость возведения строения;
• долгий срок эксплуатации;
• высокие показатели по звукоизоляции;
• устойчивость к биологическому разрушению.

Наряду с достоинствами, строительный материал обладает рядом недостатков. К их числу относятся:

• токсичность;
• гигроскопичность, то есть, высокая способность впитывать влагу;
• низкая теплоизоляция, из-за чего постройки нуждаются в дополнительном утеплении;
• трудности при прокладывании труб в здании из шлакоблока;
• проблемы при протягивании кабеля в постройке;
• неэстетичный внешний вид.

Перечисленные выше характеристики вынуждают строителей использовать более дорогие стройматериалы, чтобы утеплить постройку, изолировать стены от влаги и отделать стены снаружи.

Основа строительного материала, шлак, иногда содержит кислоты и серу, которые неблагоприятны для здоровья человека, поэтому этот материал рекомендуется выветривать на открытом воздухе в течение года.

Технические характеристики

Существует ряд технических характеристик шлакоблоков, в зависимости от которых они подразделяются на виды. Строительный материал пригоден для определенных работ, в зависимости от технических качеств.

Разновидности строительного материала

Различают несколько видов строительного материала, в зависимости от которых он применяется для тех или иных целей. Строительный материал различают по двум параметрам:

В таблице приведены виды шлакоблоков по степени пустотности, даны их свойства и рекомендуемая область применения.

Вид шлакоблока	свойства	область применения
полнотелый	прочный; устойчивый к погодным изменениям и перепадам температур	несущие стены; облицовки фасадов; возведение перегородок
пустотелый (степень пустотности – 40%)	высокие теплоизолирующие свойства; высокие звукоизолирующие характеристики; низкая стоимость; сравнительно невысокая прочность.	возведение внутренних перегородок; возведение стен, не несущих существенных нагрузок.
пустотелый (степень пустотности – 25 – 40%)	прочный; средняя степень теплопроводности.	строительство несущих стен; возведение внутренних перегородок; облицовка фасадов.

В зависимости от стандартных габаритов, шлакоблоки подразделяются на:

• стеновые (размеры – 390 х 190 х 188 мм);
• перегородочные (размеры – 390 х 90 х 188 мм).

На вопрос о том, обязательно ли придерживаться стандартных размеров при самостоятельном производстве материалов, даются рекомендации придерживаться стабильности габаритов, то есть, изготавливать шлакоблоки одинакового размера.

Марки прочности шлакоблоков

Прочность строительного материала определяется коэффициентами от 10 до 125. Степень прочности прямо пропорциональна росту коэффициента – чем выше коэффициент, тем выше степень плотности и прочности материала.

Самый низкий показатель плотности шлакоблока – 750 кг/м3. Самый высокий показатель – 1450 кг/м3.

При возведении построек, где требуются коммуникации, не рекомендуется применять самый прочный шлакоблок, так как он не поддается резке и обтачиванию.

Состав смеси для изготовления строительного материала

Основа состава для изготовления шлакоблоков – это шлак. Это отход металлургического производства, образованный после отделения металлических компонентов из руды. Он подразделяется на два вида:

Первый вид входит в состав бетона для шлакоблока. Его называют граншлак. Вторая разновидность материала применяется для других целей – изготовление тротуарной плитки, дорожных покрытий.

В зависимости вида производства различают следующие подвиды шлака:

• отходы, образующиеся при сгорании угля;
• отходы черной металлургии;
• отходы цветной металлургии.

При изготовлении шлакоблока своими руками в составы бетонов не рекомендуется вводить отходы от сгорания топлива, так как они токсичны.

Для экономии рекомендуется покупать граншлак, полученный при производственных процессах черной металлургии, поскольку отходы цветной металлургии дороже.

Материалы для изготовления шлакоблоков

Существует стандартный рецепт бетона для шлакоблока, который видоизменяется, в зависимости от сферы и целей применения. В классическую рецептуру входят компоненты:

В таблице даны рекомендованные характеристики и соотношение материалов, применяемых при изготовлении шлакоблоков.

материал	характеристики	соотношение (в частях)
шлак	· крупный; · просеянный	7
песок	· крупный; · речной	2
гравий/щебень	фракция – от 5 до 15 мм	2
цемент	М 400 – М 500	1,5
вода	1,5 – 2,5
пластификатор для бетона	при отсутствии заменяют клеем ПВА, гипсом	по рекомендации производителя

Количество воды зависит от метода производства строительного материала. При применении способа без прессования, когда смесь помещают в форму, требуется до 3 частей воды.

Для улучшения качеств раствора в него добавляется пластификатор. За счет него блоки не трескаются во время просушивания.

Для производства цветных блоков, в состав добавляют измельченную кирпичную крошку, цветной мел.

При изготовлении шлакоблоков рекомендуется рассчитать расход цемента заранее. Чем выше его качество, тем меньше его расход. Цемента М 500 расходуется на 10 – 15 % меньше, чем цемента М 400. Использование цемента низкого качества не рекомендовано, потому что полученные шлакоблоки будут ломкими.

Чтобы проверить густоту раствора, небольшое количество резко бросают на землю. Оптимальный по густоте раствор рассыпается, а при прессовании в кулаке – собирается в одну массу.

Инструменты и оборудование для производства шлакоблоков

Применяемые для изготовления строительного материала инструменты и оборудования зависят от выбранного способа производства. Шлакоблок изготавливают двумя способами:

• вручную, с использованием формы;
• на станке.

Станок и форму делают самостоятельно. Для этого требуется определенный набор материалов и инструментов.

В таблице представлены необходимые материалы и инструменты для производства формы и станка для шлакоблоков, даны этапы работы.

приспособление	материалы / инструменты	этапы изготовления
форма	металлические листы / деревянные доски / пластиковые листы стеклянные бутылки / конусы из дерева; болты / шурупы	собрать прямоугольные формы требуемых размеров, чтобы получилось дно и стенки; прикрепить ко дну формы деревянные конусы, в зависимости от предполагаемого количества пустот.
станок	слесарные инструменты; сварочный аппарат; тиски; болгарку; электродвигатель мощностью 0,5 кВт; болты; гайки; лист стали толщиной 3 мм, примерно 1 кв. метр; труба диаметром до 9 см, длиной до 1 метра	изготовить форму на два блока из стали; разрезать трубу на 6 частей; каждой части придать форму конуса; приварить по 3 конуса ко дну каждой формы на одинаковом расстоянии; вырезать пресс с прорезями, соответствующими пустотообразователям в формах; к наружной стенке приварить болты для крепления мотора; изготовить фартук и лопасти; приварить фартук и лопасти со стороны загрузки раствора; к формам приварить ручки; отполировать все детали полученной конструкции; смонтировать мотор, прикрепив его к форме болтами

Если требуется немного блоков, например, для возведения внутренних стен в помещении, их изготавливают вручную. Если необходимо большое количество строительных материалов, например, для постройки сарая или дома, применяют станок.

Этапы изготовления шлакоблоков

Процедура изготовления строительного материала зависит от выбранного метода. При производстве шлакоблоков с применением формы следуют алгоритму, представленному ниже.

1. Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее плотным полиэтиленом.
2. Формы смазать отработанным машинным маслом или мыльным раствором.
3. Поместить формы на полиэтилен.
4. Приготовить смесь по выбранной рецептуре.
5. Распределить смесь в формах.
6. Если предполагается изготовление пустотелых блоков, то рекомендуется в форму вставить стеклянные бутылки, смазанные маслом или мыльным раствором.
7. Разравнять поверхность раствора, удалить лишнее.
8. Оставить шлакоблоки на 5 часов.
9. Вынуть бутылки.
10. Оставить блоки на сутки.
11. Вынуть шлакоблоки из формы.
12. Выложить готовые изделия в один слой.
13. Оставить сохнуть в течение недели.
14. Уложить компактно, рядами.
15. Оставить на 21 день, накрыв полиэтиленом.

Шлакоблоки сушат вдали от прямых солнечных лучей.

При изготовлении строительного материала на станке применяют следующий алгоритм.

1. Подготовить ровную площадку для работы. Застелить ее двумя кусками фанеры.
2. На один лист фанеры установить станок.
3. Приготовить раствор по рецепту.
4. Залить раствор в форму.
5. Включить мотор на полминуты.
6. Отключить мотор.
7. Дождаться осадка раствора.
8. Добавить смесь, накрыть прессом.
9. Включить мотор на полминуты.
10. Выложить готовый блок на фанеру.

Сушить блоки, изготовленные на станке, рекомендуется так же, как и при изготовлении ручным способом.

При самостоятельном изготовлении шлакоблока необходимо следовать предложенным рекомендациям и инструкциям.